Опыт применения аммиачных установок на Балканском полуострове

Одним из участников Охридской конференции Международного института холода стал Франц Коси, профессор Белградского университета. В своем выступлении он представил опыт применения аммиачных установок в странах Балканского полуострова.

Активное развитие холодильной отрасли началось на Балканах после Второй мировой. Строительство велось согласно государственному плану. Средняя вместимость складов составляла 1–2 тыс. тонн, а распространенным хладагентом был аммиак. На 1 тыс. тонн емкости склада приходилось 600–900 кг аммиака плюс 1 тонна аммиака на каждый туннельный охладитель. В 1970-е годы вместимость складов выросла до 3–20 тыс. тонн, а сами склады, как правило, были частью крупных предприятий пищевой промышленности. С 1990 г. строительство велось бесконтрольно, отчасти нелегально и с многочисленными нарушениями норм, и к 2000 году 70 % небольших складов работали на R-22. В двадцать первом веке началась модернизация имеющихся сооружений и возвращение к использованию аммиака.

Сербский парк холодильных установок устарел: 97 % установок более 20 лет. Разнообразие оборудования создает сложности для технического обслуживания и ремонта, поскольку требует большого набора запасных частей и смазочных масел. Довольно часто испарители узкого назначения изготавливаются бывшими работниками предприятий по производству холодильного оборудования.

Сфера применения аммиачных холодильных установок — пищевая, химическая, металлургическая промышленность и машиностроение.

Оценка текущего состояния холодильного оборудования затруднена из-за неполноты или отсутствия технической документации.

Промышленные холодильные установки, распространенные в странах Балканского полуострова и Сербии, в частности, обычно содержат относительно большое количество аммиака. Это главным образом связано со слишком большим размером осушителей влажного пара.

Опыт применения аммиачных установок на Балканском полуострове

Даже сегодня объем сепаратора определяют, увеличивая рабочий объем компрессоров в 10-14 раз, хотя при использовании современных технологий это значение может быть меньше на 20–25 %. В качестве одного из методов уменьшения объема заправки Коси предлагает применять переохлаждение жидкости при помощи пластинчатых теплообменников.

Богатый накопленный опыт работы с аммиачными системами имеет и обратную, негативную сторону: в силу простоты, надежности и эффективности имеющихся решений проектировщики не желают переходить к новым методам. В то же время наличие богатого опыта не является панацеей от ошибок проектирования, сооружения и технического обслуживания.

Довольно часто проектировщики идут на поводу заказчиков и в попытках снизить стоимость предлагают использовать оборудование меньших, чем необходимо, производительности и размера. В качестве примера Ф. Коси приводит установку номинальной холодопроизводительностью 1240 кВт, которая была оборудована двигателем мощностью 250 кВт при необходимых 450.

В то же время в случае с аммиачными установками часты случаи установки избыточно мощных компрессоров, недостаточно производительных конденсаторов, а из-за плохого качества подпиточной воды и отсутствия отделителя неконденсирующихся газов давление конденсатора некоторых установок всегда высокое, что в совокупности с высокой температурой конденсации в течение большей части года приводит к повышению энергопотребления.

Желание модернизировать устаревшее оборудование и увеличить его холодопроизводительность приводит к необходимости выносить отдельные агрегаты за пределы машинного зала. При этом случаются нарушения норм прокладки трубопроводов.

В странах Балканского полуострова практически не ведется контроль за утечками аммиака. Большой опыт применения мер безопасности, их надежность и малозатратность приводят к снижению частоты утечек. Многие установки находятся в машинных залах, оборудованных системами искусственной вентиляции, лишь некоторые оснащены индикаторами утечки. Спринклерные системы не применяются.

Не вполне очевидным последствием малочисленности утечек является низкий уровень понимания необходимости обеспечивать безопасность и надежность установок среди управленческого персонала. Большинство считает необходимым сведение затрат на техническое обслуживание к минимуму.

По мнению Ф. Коси первым шагом по повышению энергоэффективности может быть оптимизация разницы температур в теплообменниках, испарителях и конденсаторах. Выбор методов ее снижения не слишком велик, поскольку за историю холодильного дела эти условия уже не раз оптимизировались. То же самое относится к оптимизации потерь температуры из-за падения давления в трубопроводах и теплообменниках.

Действительно доступной технологией повышения энергоэффективности является применение низкопотенциального тепла, которое холодильная система отдает во внешнюю среду. Тепло может утилизироваться в рекуперативном теплообменнике, в процессе охлаждения маслом винтовых компрессоров, в тепловом насосе.

На ступени высокого давления промышленных двухступенчатых установок целесообразно сочетать винтовой (для постоянной нагрузки) и поршневой (для переменной) компрессоры. Такой вариант пригоден для отраслей, где потребность в охлаждении носит сезонный характер.

Для решения имеющихся проблем Ф. Коси предлагает ряд мер, которые в основном сводятся к информированию лиц, связанных с принятием решений относительно проектирования, ремонта, обслуживания холодильных установок, то есть как технического, так и управленческого персонала. Возможны и методы финансового стимулирования: премий или, наоборот, штрафов.

Правила использования статей